案例分析 | 数字化巡检和腐蚀在线监测系统，在化工行业的结合应用

化工行业是国民经济的基础性、支柱性产业，渗透到能源、材料、医药、电子等诸多领域，其稳定运行直接关系到产业链供应链安全与经济社会发展大局。在化工生产中，化学原料及成品大多具有强腐蚀性，系统常处于高温（部分装置达 300℃以上）、高压工况，加之介质流动带来的冲刷磨损、温度波动引发的应力腐蚀等，会导致管道内壁持续减薄。一旦壁厚突破安全阈值，可能引发介质泄漏，不仅造成设备停机，更会因化学物扩散威胁人员安全与周边环境。因此，精准高效的壁厚检测成为化工企业设备维护的核心环节。

传统检测技术的痛点：为何难以应对化工场景？

传统压电超声波等测厚技术在化工领域常常面临“多种挑战"：

1.高温环境限制：部分装置管线温度超200℃，传统耦合剂在高温下快速挥发，导致声阻抗失配，测量误差较大；

2.表面处理难题：管道外壁的防腐涂层和氧化层需清除后才能检测，不仅增加工作量，还可能破坏防腐层加剧腐蚀；

3.离线检测局限：依赖人工记录腐蚀数据、录入形成检测记录，数据滞后且难以有效管理利用，无法形成连续的腐蚀趋势分析。

数字化人工巡检 + 腐蚀在线监测，构建数字化防护网

1.笔式电磁超声测厚仪：便携高效的现场检测利器

1）非接触式检测：无需耦合剂，可直接穿透 3-5mm 防腐涂层或保温层，适应管道表面轻微腐蚀、粗糙等复杂状态；

2）高温适应性：具有良好的耐高温和高精度特点，配合温度传感器动态修正确保数据稳定性。

3）操作便捷：笔式设计适合狭小空间检测，一键获取数据并存储测厚数据至平台。

2.腐蚀在线监测系统：实时守护关键管道

1）24小时连续监测：适合在弯头、阀门等主要高危部位安装部署，实时采集壁厚数据；

2）数字化管理平台：数据同步至管理平台，生成腐蚀速率曲线，设置阈值预警;

3）历史追溯与分析：监测数据支持导出对比，为检修计划提供科学依据。

案例背景

某大型化工企业的部分原料及制品输送管道，长期在 200℃-320℃环境下运行。因介质腐蚀、冲刷，管道存在腐蚀减薄问题，容易引发非计划停车风险。原采用压电超声检测，需定期停机清除保温层和涂层，不仅检测周期长、效率低，且高温环境下数据偏差大，难以精准定位风险点。为满足更高的安全生产要求，该企业通过相关渠道联系我方，引入管道腐蚀智能监测系统，在不影响生产的前提下实现精准检测并提高效率。

检测现场

在现场了解工况和业主方的需求后，长川超声技术人员确定了弯头、三通、阀门附近等管道连接处，作为重点监测位置，这些部位由于介质流体冲刷、沉积或压力应力集中等因素，容易出现腐蚀减薄情况。针对现场检测需求，长川超声制定了数字化巡检和腐蚀在线监测相结合的腐蚀数据采集和风险防控方案。

根据相应的技术方案，现场技术人员采用快拆绑带与底座，将数字化人工巡检标识和电磁超声节点固定在被测工件上。